Utensili precisi per risparmiare peso e rigidità
La costruzione del Dehler 30 OD mira ad ottenere una barca a vela che sia molto rigida, per evitare deformazioni sotto carico, e a rispettare una specifica di peso leggero per essere efficiente in aria leggera e sottovento.
Sappiamo che la produzione industriale di massa non è molto compatibile con i requisiti prestazionali, ed è per questo che il produttore German Frers ha adottato un metodo di produzione sofisticato che è simile ai siti semilavorati.
Prima di tutto, gli stampi vengono sagomati con estrema precisione grazie alla loro utensileria, in questo caso una fresatrice digitale a 5 assi. Si tratta di un enorme blocco di polistirolo che sarà scolpito da una taglierina rotante. Da questo blocco emergeranno le preforme dello scafo, della coperta e delle strutture interne, che rispetteranno al millimetro i progetti dell'architetto.
E' su queste preforme che verranno realizzati gli stampi compositi, dai quali verranno prodotte molte copie identiche.
La precisione di questi strumenti è fondamentale. Dehler vuole innovare i suoi metodi di costruzione assemblando tutte le parti strutturali dello scafo ancora nello stampo. E' una garanzia di rigidità che permette di affrontare le intemperie e di utilizzare la barca a vela durante la regata. Il rispetto delle dimensioni è essenziale se non si vogliono riempire i vuoti con un alto spessore di colla.
La moltiplicazione degli inserti evita l'uso di un controstampo globale, come spesso accade. Questa scelta è molto più leggera, ma anche molto più complessa e costosa in termini di ore di produzione.
Una implementazione di qualità e scelta dei materiali
Una barca da regata efficiente non è necessariamente tutta in carbonio. Le Class40 ne sono la prova, a tal punto che spesso competono con le Imoca di vecchia generazione, anche se sono costruite come pezzi di oreficeria interamente in carbonio.
Il cantiere Dehler ha quindi optato per un processo di produzione simile a quello della classe 40, ossia un sandwich in fibra di vetro, una resina vinilestere infusa e un'anima in sandwich di schiuma di PVC.
Sono pochi i cantieri che spingono questo processo produttivo verso ogni parete divisoria, verso le parti strutturali e verso la minima copertura. Inoltre, alcuni elementi monolitici come gli schermi sono rinforzati con carbonio per garantire una leggerezza ottimale ed evitare spessori eccessivi delle fibre di vetro.
Chiglia in composito per abbassare il baricentro
L'ambizione di leggerezza è accompagnata dall'obiettivo di abbassare il baricentro. Questo lavoro è una lunga serie di ottimizzazioni dalla testa d'albero al bulbo della chiglia. E precisamente, il cantiere ha optato per la produzione di una vela a chiglia profilata in materiale composito con zavorra di piombo a forma di torpedone.
Questo metodo di costruzione, combinato con l'immersione di 2,20 m, garantisce un baricentro molto basso per questa appendice. Questa scelta, rispetto ad una chiglia in ghisa o interamente in piombo, riduce il peso complessivo della chiglia mantenendo un'elevata coppia di raddrizzamento. Non potrebbe essere più ottimizzato.
Anche in questo caso, l'approccio tecnico non è molto visibile e costoso, ma è più efficace per raggiungere gli obiettivi di prestazione una volta in acqua.
Il circolo virtuoso della leggerezza
Se l'imbarcazione è leggera, l'attrezzatura riceverà meno sforzo. Tuttavia, questo non significa che l'ottimizzazione a livello di ponte debba essere fermata. Per ridurre il peso nelle altezze, così dannose per la rigidità della tela, l'albero è realizzato in carbonio, che garantisce una grande leggerezza.
Infatti, per facilitare l'uso di una randa con corno, Dehler ha optato per delle crocette molto push-up. L'angolazione degli spargitori induce una compressione significativa nell'albero. Un longherone di alluminio sarebbe troppo spesso e quindi troppo pesante per sostenere questa compressione.
Infine, l'albero in carbonio - e il suo telo in fibra, che può essere ottimizzato su tutta la sua altezza a seconda dei vincoli - permette di installare un unico stadio di spandiconcime. Questo riduce ulteriormente il peso e abbassa il baricentro dell'intera attrezzatura in piedi.
